秋田齿轮车间一角。

　　传统的个人计件制在企业中占比非常高，这一制度曾在制造业被视为“完美”制度，它不仅能激发员工的能动性、忠诚度，还能调节企业的薪酬成本压力。

　　改革开放后，这种弹性薪酬制在国内制造业推行，“多劳多得”的员工被视为优秀，对企业或员工自身来说都是一种荣誉。然而，近几年，原材料成本、人力成本、管理成本在制造业里涨声一片，隐藏在计件工资制背后的问题逐步显现，如生产浪费、质量参差不齐等。

　　作为全国摩托车齿轮的重要生产基地，秋田齿轮从今年开始实施生产单元计件制，逐步淘汰传统的个人计件制。

　　改为生产单元计件制

　　所谓生产单元计件制，就是每条生产线严格按计划完成班产，同时通过质量、成本、交货期、团队、安全五方面进行工资核算。近日，秋田齿轮常务副总经理邱川海举例说，比如一个生产单元规定“一天生产1万件”，那么员工只需严格执行就行。“这样一来，生产线出现异常时，大家就会共同想法解决，形成良好的互帮互助氛围。”

　　邱川海说，很多企业可能会认为“计件制”带来的好处是激发员工产出积极性，但它带来的隐患也很大，即质量问题的增加和员工的不稳定等。“秋田曾经就因这种酬薪方式，出现过因产出零件不成套造成无法组装的问题，最终导致车间积压，占用了大量空间，影响生产效率。”

　　“大部分计件制的制造业都发生过类似情况，前期工序无法快速生产时，后期的工序干得越多，事实上浪费就越大。”邱川海说，他还发现，在计件工资制度下，工人只求数量不重质量，在操作过程中很容易产生废次品，产品浪费严重的同时，员工的再培训也是一种耽搁。“质量废品前十名的员工通常会下岗进行培训。”

　　精益管理寻求新增长点

　　邱川海说，在成本高企的压力下，秋田今年目标是争取实现5%的增长。

　　怎样才能走出制造业困局？邱川海认为，在求稳的基础上，如今是秋田进行内部优化升级的重要时机。其实，早从去年下半年开始，秋田就已经在大力推行精益生产和管理流程再造、改变传统个人计件制模式、实施新型的生产单元计件制等，提高工作效率的同时增强集体协作能力。

　　为减少浪费，秋田在内部推行精益生产。去年秋田对中间层管理人员进行优化，实行大部制管理。同时对原有设备进行逐步改良升级，特别是对原有的100多套普通设备进行数控化改造，原来一个人只能同时开两台设备，现在开四到八台都没问题。

　　这种体系下，员工工作效率、能动性更大，企业管理也得到简化。邱川海认为，这些就是企业内部的竞争力，要靠精益生产的管理来调整和完成。

　　邱川海举了一个例子，秋田齿轮最多时有4000多人，现在精简到3400人。虽然人员减少了几百人，但是生产产能并没有下降多少。

　　此外，秋田将汽车齿轮产品定义为未来发展新的增长点进行重点发展。